Plasmatechnik soll Funktionalkleidung robuster
machen und Schadstoffquote senken – DBU gibt 300.000 Euro

Sie schützen vor Regen, Wind und Flammen. Doch was Polizisten und
Feuerwehrleuten hilft, für den Bürger durchs Feuer zu gehen, ist
ökologisch eine „heiße“ Sache: „Die chemischen Verbindungen, durch
die die Oberflächen von Feuerwehranzügen oder Polizeiuniformen
funktional werden, sind extrem robust. Sie halten zwar großer Hitze
und aggressiven Chemikalien stand. Gelangen sie aber beim Waschen in
die Umwelt, können sie auch dort lange Zeit überdauern und sich sogar
in anderen Organismen anreichern“, sagte Umwelt-Experte Dr.
Maximilian Hempel von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU). Sie
fördert mit rund 300.000 Euro ein Projekt der Plasma Electronic GmbH
(Neuenburg), in dem die Schutzschicht aus Fluorkohlenstoff durch eine
neue Technik auf die Kleidung aufgebracht wird. Hempel: „Das
Verfahren soll die Oberfläche widerstandsfähiger machen, den
Chemikalieneinsatz vermindern und potenzielle Umweltgefahren
vermeiden. Auch Wasser- und Energieverbrauch sollen gesenkt werden.“

„Rund eintausend Tonnen Fluorkohlenstoffgemische werden in der
deutschen Textilindustrie jährlich angewendet. Mittlerweile lassen
sie sich im Boden, in der Luft und im Wasser nachweisen. Dort stellen
sie ein ernsthaftes Risiko für Menschen, Tiere und Pflanzen dar“,
mahnte Hempel. „Im Projekt sollen deshalb funktionelle und stabile
Fluorschichten entwickelt werden, die besser auf den Textilien halten
und ein ständiges, erneutes Imprägnieren nach dem Waschen überflüssig
machen. Auf diese Weise können Chemikalieneinsatz und der Eintrag
chemischer Substanzen in die Umwelt verringert werden“, sagte er
weiter.

Parallel dazu solle am Beispiel von Textiloberflächen eine
vergleichende Ökobilanz zwischen neuer Plasmatechnik und gängigen
nasschemischen Verfahren erstellt werden, informierte Hempel. „Die
Ökobilanz hilft uns auch Optimierungspotentiale frühzeitig – also
schon beim Entwickeln des Plasmaprozesses – zu erkennen und direkt
umzusetzen“, ergänzte Projektleiter Jürgen Geng von Plasma
Electronic. Außerdem falle beim herkömmlichen Veredeln textiler
Oberflächen aufwändig zu reinigendes Abwasser an, während das
plasmatechnische Verfahren ohne Wasser auskomme. Bei so genannten
Niederdruckplasmaverfahren müsse zudem weniger Energie aufgewendet
werden, da energieintensive Trocknungs-und Kondensationsprozesse
entfielen. Plasmatechnik erfülle demnach aktuelle als auch zukünftige
Umweltanforderungen, sagte er weiter.

„Geht es um das ressourcen- und umweltschonende Herstellen
hochwertiger dünner Schichten, ist die Plasmatechnik ein wichtiger
Schritt in die richtige Richtung und der Schlüssel zu innovativen
Produkten – sei es im Fahrzeugbau, in der Medizintechnik, der
Verpackungsindustrie, der Elektrotechnik oder eben der
Textilindustrie“, betonte DBU-Generalsekretär Dr.-Ing. E. h. Fritz
Brickwedde abschließend. Die DBU habe in den vergangenen Jahren
bereits mehrere ähnliche Vorhaben finanziell unterstützt. Sie haben
unter anderem zu Ersatzstoffen für Fluorkohlenstoffbeschichtungen
geforscht oder neue Recyclingmethoden erprobt.

Kooperationspartner im Projekt ist das Institut für
Grenzflächenverfahrenstechnik der Universität Stuttgart.

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Ansprechpartner für Fragen zum Projekt:
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Plasma Electronic GmbH Neuenburg
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