STEYR. WIEN. Von 12. bis 15. Oktober findet die Vienna-Tec, Österreichs einzige branchenumfassende Fertigungstechnologie-Messe für Industrie und Gewerbe, statt. Die PROFACTOR Gruppe, mit Hauptsitz in Steyr, stellt ihre Leistungen und Technologieninnovationen zur Zerspanung von neuen Werkstoffen vor. Das Unternehmen ist auf der Vienna-Tec mit seinen Kooperationspartnern in Halle B (Stand B0747) zu finden. In Halle C (Stand C0713) präsentiert PROFACTOR zusammen mit Lenzing Technik eine Demozelle mit Prüfroboter.

PROFACTOR ermittelt für unterschiedliche Werkstoffe die kostenoptimalen Zerspanungsparameter und führt unabhängige Werkzeug-Benchmarks bei den üblichen spanabhebenden Bearbeitungsverfahren durch. Mittels Verschleiß- und Schnittkraftmessung, Thermografie, Finite-Elemente-Berechnung und Schwingungsanalyse werden von PROFACTOR Bearbeitungsprozesse optimiert. Das ermöglicht eine Steigerung der Qualität bei gleichzeitiger Kostenreduktion.

Neue Methoden zur Zerspanung von Werkstoffen
In der Automobil- und Luftfahrtindustrie ist die Verringerung von Energie- und Treibstoffverbrauch ein wichtiges Kriterium in der Konstruktion. Dieses wird häufig durch den Einsatz von Werkstoffen mit höherer Festigkeit und gleichzeitig geringerem Gewicht realisiert. Die Kombination von Werkstoffen, wie z.B. Aluminium und Magnesium, leistet ebenfalls einen Beitrag zur Ressourcenschonung. „Neue Materialen, wie Titanaluminid-Legierungen und Verbundwerkstoffe, stellen die zerspanende Fertigung vor große Herausforderungen. Um diese wirtschaftlich zu bewältigen, arbeiten wir laufend an Entwicklungen im Schneidstoff-, Werkzeugmaschinen- und Werkstoffbereich,“ erklärt Dr. Christian Stickler, Leiter des Fachbereiches Fertigungstechnologie bei PROFACTOR.

Für Werkzeug-Stahlhersteller entwickelt PROFACTOR beispielsweise Bearbeitungsstrategien für schwer zerspanbare Materialien. Fräswerkzeugauswahl, Zustellstrategien und Schnittparameter werden auf die jeweiligen Werkstoffe abgestimmt. Das Know-how geben die Stahlhersteller an ihre Kunden weiter. So können diese von Anfang an mit größtmöglichem Zerspanvolumen pro Zeit fertigen. Für den Bereich der Titan-Bearbeitung analysiert PROFACTOR den Zerspanungsprozess mittels Hochgeschwindigkeitsinfrarotkamera, Schnittkraftmessung und Standzeitmessung.

PROFACTOR unterstützt außerdem Werkzeugmaschinenhersteller mit Konzepten und Berechnungen zum Fräsen von harten Materialen. Das trägt zur Kostenreduktion und Qualitätssteigerung durch Optimierung von Prozessen bei. Das Unternehmen bietet sogar Zerspanungssimulation an, um Entwicklungskosten zu senken.

Demozelle mit Prüfroboter von PROFACTOR und Lenzing Technik
Auf der Vienna-Tec präsentiert PROFACTOR außerdem gemeinsam mit Lenzing Technik eine Demozelle mit Prüfroboter. Der Roboter sortiert fehlerhafte Bauteile aus. Damit wird Qualitätskontrolle sowohl zwischen einzelnen Produktionsschritten als auch nach der Produktion ermöglicht. Das Besondere an diesem Prüfsystem ist, dass die Prüfreihenfolge individuell, schnell und einfach eingestellt werden kann. Die Bauteile werden auf Vollständigkeit hinsichtlich Geometrie und Optik untersucht. Neben überaus einfacher Programmierung und Bedienung zeichnet sich das System nämlich durch ein integriertes Kamerasystem aus. Eine Kamera befindet sich auf dem Roboter und ermittelt die optimale Greifposition. Eine zweite Kamera führt die eigentliche Prüfung durch. Der Prüfroboter inspiziert fast alle Seiten des Werkstückes in nur einem Arbeitsschritt. Vor allem bei komplexen Bauteilen, die derzeit noch einen hohen manuellen Prüfaufwand erfordern, bedeutet dies eine wesentliche Effizienzsteigerung.

PROJEKTE UND REFERENZEN
Der von PROFACTOR entwickelte „Trumpf Sensorfinger“ detektiert über induktive Wegmessung die Position des angeschlagenen Bleches in der Abkantpresse. So können Bleche auf ein Zehntel Millimeter genau gebogen werden. Weltweit wurden schon über 100 Maschinen mit den PROFACTOR-Sensorfingern ausgeliefert.

PROFACTOR führte gemeinsam mit der Anger Maschinen GmbH die Simulation der Bearbeitungs-maschinen mit mehreren Spindeln ein. Dadurch werden die Zeiten der zerspanenden Bearbeitung verringert und Kollisionen bereits in der Entwicklung erkannt. Auf diese Weise wurden die Wirtschaftlichkeit und Sicherheit der gesamten Fertigung erfolgreich verbessert.