Auf der DKT 2024 stellen Walther Trowal und die italienische C.S.I. Centro Servizi Industriali Srl eine umweltfreundliche Alternative für die Beschichtung von Massenkleinteilen aus Elastomeren vor. Das neue, erstmals PFAS-freie Lacksystem von C.S.I. ist speziell auf die Rotamaten abgestimmt.

PFAS (per- und polyfluorierte Alkylverbindungen), die bisher in vielen Lacksystemen enthalten sind, sind in der Umwelt nicht oder nur über sehr lange Zeiträume vollständig abbaubar. Außerdem stehen einige von ihnen im Verdacht, krebserregend zu sein. Es ist absehbar, dass die EU den Einsatz von PFAS in naher Zukunft einschränken wird.

Deshalb präsentieren beide Unternehmen auf der DKT die neuen PFAS-freien Gleitlacke CSIP13 und CSIPN18 für Dichtungselemente aus Elastomeren und Kunststoff – zum Beispiel von O-Ringen oder Flachdichtungen. Sie enthalten keine PFAS, weisen aber dennoch einen ebenso niedrigen Reibungskoeffizienten auf wie PTFE-basierte Lacksysteme und sind langzeitbeständig. C.S.I. hat sie speziell für die Beschichtung in den Rotamaten entwickelt, die Walther Trowal auf der DKT ausstellt.

Speziell der Rotamat R 100 wird wegen seiner großen Trommel zunehmend auch von Kunden verwendet, auch großvolumige Teile zu beschichten – zum Beispiel Faltenbälge.

Danilo Olivino, technischer Geschäftsführer bei C.S.I., erklärt, welche Herausforderungen das Team zu meistern hatte: „Wir mussten alle fluorhaltigen Komponenten durch ein alternatives Gleitmittel ersetzen. Das erforderte umfangreiche Versuche … sowohl zur Zusammensetzung des Lackes als auch zur eigentlichen Beschichtung. Mit der Möglichkeit, den Prozess in sehr weiten Grenzen präzise und wiederholbar zu regeln, verfügt der Rotamat über die optimale Technik, die Vorgänge in der Sprühkammer exakt zu steuern. Besonders bei der Beschichtung von Teilen für die Automobilindustrie kommt es auf hohe Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit an, die bietet der Rotamat.“

Er fährt fort: „Die umfangreiche Sensorik des Rotamaten liefert exakte Messdaten für die auf das Zehntelgramm pro Minute genaue Regelung des Volumenstroms. So ist gewährleistet, dass jederzeit die richtige Menge an Beschichtungsmaterial pro Zeiteinheit auf die Teile aufgetragen wird und die gewünschte Schichtdicke genau und reproduzierbar eingehalten wird.“

Es gibt erste Kunden von Walther Trowal, die mit Rotamaten Massenkleinteile erfolgreich mit PFAS-freien Gleitlacken beschichten. Zu ihnen zählt die niederländische Brüning Flexible Coating B.V., die mit mehreren Rotamaten unter anderem O- und X-Ringe beschichtet.

Walther Trowal auf der DKT 2024

1. bis 4. Juli 2024 in Nürnberg

Halle 9, Stand 314

Hintergrund

Der Rotamat ist die wirtschaftliche Lösung für die Oberflächenbeschichtung von Massenkleinteilen wie zum Beispiel von O-Ringen, Griffen, Federn oder Schrauben. Er eignet sich für ein breites Spektrum von Teilen aus Metall oder Holz, Gummi oder unterschiedlichen Kunststoffen.

Dazu zählen Teile für die Automobil- und die Kosmetikindustrie, Komponenten für Schreib-, Spiel- und Kurzwaren sowie Dichtungs- und Dämpfungselemente. Es können sowohl wasserbasierende als auch lösemittelhaltige Lacke verarbeitet werden.

Rotamaten werden ebenso für die Dekorationsbeschichtung mit einer Vielzahl von wasser- und lösungsmittel-basierten Effekt- und Funktionslacken eingesetzt wie für die Beschichtung mit Gleitlack, Haftmitteln, Korrosionsschutz- oder Isolationslacken.

Im Rotamaten werden Kleinteile in einer sich drehenden, geschlossenen Sprühkammer beschichtet. Sprühautomaten tragen das Beschichtungsmaterial gleichmäßig auf die sich übereinander abrollenden Teile auf und werden dabei sofort getrocknet. Das Resultat: eine homogen beschichtete Oberfläche, gleichmäßige Schichtdicke und hohe Langzeitstabilität des Materialauftrages.

Selbst geometrisch komplizierte oder besonders empfindliche Teile verlassen die Maschine gleichmäßig beschichtet, vereinzelt und trocken. Sie können sofort weiterverarbeitet werden.

Der Beschichtungsprozess läuft vollautomatisch ab, die Bedienung beschränkt sich auf das Füllen und Leeren der Trommel. Die aufwendige Positionierung der Teile auf Gestelle – wie bei konventionellen Beschichtungsautomaten erforderlich – entfällt.

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