Die mobile, containerisierte Hochleistungsmischanlage Twinmix 4.0, die BHS-Sonthofen im Mai 2012 an die Firmengruppe Max Bögl lieferte, hat ihre Feuerprobe beim Bau des Autobahnteilstücks an der A 71 bei Artern bestanden. Mit einer Nennleistung von bis zu 320 Kubikmeter/Stunde Festbeton ist sie die weltweit größte schnell umsetzbare Mischanlage.

BHS hat die Anlage im Mai 2012 geliefert, sie wurde erstmals an der Baustelle der Autobahn A 71 im Neubauabschnitt zwischen den Anschlussstellen Artern und Heldrungen eingesetzt und hat sich auf Anhieb bewährt. Hier waren allein 173.500 Quadratmeter Oberbau in Verkehrsflächen der Bauklasse SV herzustellen.

Der erste Einsatz hat gezeigt, dass die Twinmix 4.0 in der täglichen Baustellenpraxis bei – durch die verwendeten Rezepte vorgegebenen – Mischzeiten von 45 Sekunden dauerhaft deutlich über 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde liefert. So hält sie mit großen Gleitschalungsfertigern mit, die diese Menge verarbeiten. Dabei darf jedoch nicht außer Acht gelassen werden, dass es bei dieser Stundenleistung auch eine logistische Herausforderung ist, die Zuschlagstoffe, die Bindemittel und das Wasser in ausreichender Menge heranzubringen und den Frischbeton abzutransportieren.

Seit Herbst 2012 arbeitet die Anlage im östlichen Polen. Dort modernisiert und erweitert Bögl zurzeit das Rollfeld des Flughafens Rzeszow-Jasionka. Voraussichtlich im Sommer 2013 wird die Anlage zum nächsten Einsatzort umgesetzt.

Auf- oder Abbau innerhalb von jeweils zwei Tagen
Für die erstmalige Errichtung der Twinmix 4.0 wurde etwa eine Woche benötigt. Darin enthalten waren neben den reinen Montagearbeiten auch die Kalibrierung der Waagen und die Schulung des Bedienpersonals.

Bereits während des ersten Aufbaus der Anlage war schnell zu erkennen, dass der Personaleinsatz für das Umsetzen sehr gering ist. Die Twinmix-Anlage ist werkseitig vollständig vorinstalliert und verkabelt. Die Leitungen für alle Medien – Wasser, Luft und elektrischen Strom – sowie für die Zusatzmittel werden beim Aufbau der einzelnen Module über Steckverbindungen miteinander verbunden.

Die komplette Demontage der Anlage an der Baustelle Artern hat mit nur vier Mann anderthalb Tage gedauert. Der Aufbau und die Inbetriebnahme an der neuen Baustelle haben nur zwei Tage in Anspruch genommen. Rechnet man einen Tag für den Transport, kann die Anlage innerhalb einer Woche vollständig umgesetzt werden. Zu dieser kurzen Montagezeit trägt auch wesentlich bei, dass die Anlage kein Fundament benötigt, ein nivelliertes Planum reicht aus.

Die robuste BHS Konstruktion gewährleistet, dass die Anlagen auch nach häufigen Umsetzaktionen ohne Einbußen an der Funktionalität zuverlässig arbeiten. Die komplette Anlage besteht je nach Ausstattung einschließlich der vier Zementsilos aus rund 20 Modulen, die mit einer maximalen Transportbreite von 3 m alle für den Straßentransport geeignet sind.

Herzstücke der neuen Anlage sind zwei Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKX, die pro Charge je 4 Kubikmeter Festbeton herstellen. Bei der Dimensionierung der Anlage hat BHS sich für diese Chargengröße entschieden, weil offene Lkws, die 12 Kubikmeter fassen, mit nur drei Chargen beladen werden können. Im Vergleich mit Mischern, die zum Beispiel nur 3 Kubikmeter pro Charge herstellen, bedeutet das bei gleicher Mischzeit eine Zeitersparnis von 25 Prozent.

Die Technik im Detail
Die Anlage verfügt über einen leistungsfähigen Doppelreihendoseur für die Zuschlagstoffe mit einer Lagerkapazität von rund 150 Kubikmetern. Der ebenerdig positionierte Zusatzmittelcontainer enthält die Chemielagertanks, welche in einer geschlossenen Auffangwanne aufgestellt sind, sowie Wasser- und Chemiepumpen. Darüber befindet sich der 3 m breite, klimatisierte und beheizbare Kommandoraum. Dank der erhöhten Position und der rundum vorhandenen großen Fenster hat der Anlagenbediener freien Blick über das komplette Werksareal und zur Betonabgabestelle.

Die vier Bindemittelsilos haben ein Fassungsvermögen von je 100 t; in der speziellen Mobilsiloausführung können sie mit den montierten Dachrandgeländern und der Aufstiegsleiter in einem Stück transportiert werden. Die Aufstellung erfolgt auf Fertigteilfundamentplatten, welche auf die nächste Baustelle mitgenommen werden.

Sämtliche Module sind verkleidet und können auf Wunsch auch isoliert ausgeführt werden, damit auch einen Winterbetrieb gewährleistet ist.

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