– Neue Prüftechnik ermöglicht Vorhersagen zum Komponentenverhalten
in Crash-Szenarien

– Angestrebte Gewichtsreduzierung bedeutet mehr
Kraftstoffeffizienz und weniger CO2-Emissionen der Fahrzeuge

– Faserverstärkte Kunststoffe werden in Fahrzeugen der Zukunft
eine immer wichtigere Rolle spielen

Ford hat heute den Durchbruch bei virtuellen Tests verkündet, die
den Entwicklungsprozess von leichten, faserverstärkten
Kunststoff-Komponenten und deren realen Einsatz in Fahrzeugen
beschleunigen werden – ohne Einbußen bei der Fahrzeugsicherheit. Bei
der neuen Prüftechnik handelt es sich um eine Methode, die von
Ingenieuren des europäischen Ford Forschungszentrums in Aachen
gemeinsam mit der MATFEM-Partnerschaft Dr. Gese & Oberhofer, München,
sowie der SIGMA Engineering GmbH, Aachen, entwickelt wurde. Der heute
verkündete Durchbruch ist vor allem in der Kombination der beiden
Softwaretools MATFEM und SIGMASOFT zu sehen, die in Verbindung eine
deutlich genauere Crash-Simulation von faserverstärkten Kunststoffen
ermöglichen. Das heißt: Ford ist dank der neuen virtuellen
Test-Methode nun in der Lage, zwei bestehende Simulationstechnologien
auf innovative Weise zu kombinieren:

– 3D-Simulationen des Spritzgussverfahrens, die zeigen, wie
Prozessänderungen die Struktur der Kunststoff-Komponenten
beeinflussen

– Simulierte Stresseinwirkung (Crash) auf die faserverstärkten
Kunststoff-Komponenten, um die Material-Verformungen und
-Spannungen voraussagen zu können.

Der heute kommunizierte Durchbruch bedeutet somit letztlich die
beschleunigte Entwicklung von leichteren, und damit von
kraftstoffsparenden und CO2-armen Fahrzeugen. Ford ist einer der
ersten Automobilhersteller, der die neuen, virtuellen Testverfahren
nutzt, die eine Vorhersage des Crashverhaltens von faserverstärkten
Kunststoffen ermöglichen.

Die neue virtuelle Simulation ermöglicht bereits in einem frühen
Stadium der Komponenten-Entwicklung Voraussagen zur
Widerstandsfähigkeit der Glasfasern zum Beispiel im Hinblick auf die
Auswirkung von Energieeinwirkung im Falle einer Kollision auf das
jeweilige Bauteil. Darüber hinaus wird der Bedarf an real
hergestellten Test-Prototypen reduziert. Dies ermöglicht eine
schnellere Teilefertigung mit gewünschten Crash- und
Festigkeitseigenschaften.

Ford verwendet bereits gewichtsoptimierte, faserverstärkte
Kunststoffe beispielsweise in Instrumententafeln, in Türverkleidungen
und im Bereich der Karosserie-Komponenten wie den Stoßfängersystemen.
Diese faserverstärkten Kunststoffe wurden entwickelt, um den
Insassen- und Fußgängerschutz im Falle einer Kollision durch eine
zuvor definierte Materialverformung zu verbessern. Aktuell kommen
faserverstärkte Kunststoffe bereits in folgenden Ford-Baureihen zum
Einsatz: Fiesta, B-MAX, C-MAX, Focus, EcoSport, Mondeo, Galaxy und
Transit. In Zukunft könnten diese Materialien auch für Fahrzeugsitze
oder andere Bauteile verwendet werden.

„Die neue virtuelle Test-Methode bringt Ford einen Vorteil bei der
Entwicklung von faserverstärkten Kunststoffen, die eine zunehmend
wichtige Rolle bei künftigen Ford-Fahrzeuge spielen werden“, sagte
Markus Franzen, Research Engineer, Ford of Europe Research and
Advanced Engineering. „Es ist eine wichtige Innovation, die außerdem
die Bedeutung der Partnerschaften von Ford mit externen
Engineering-Spezialisten demonstriert“. Franzen weiter: „Im
Spritzgussverfahren hergestellte, faserverstärkte Kunststoffe bieten
viel Potenzial für die Gewichtseinsparung in Ford-Fahrzeugen. Diese
modernen Materialien können zum Beispiel künftig verwendet werden, um
schwerere Komponenten in Aufhängungssystemen, der Motoraufhängung
oder in Karosseriestrukturen zu ersetzen“.

Pressekontakt:
Isfried Hennen
Ford-Werke GmbH
Telefon: 0221/90-17518
ihennen1@ford.com

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